Il 17 Aprile si è tenuta la seconda visita tecnica del 2026.
Il sito, che ha ospitato 37 tra soci e ospiti, è stato quello San Benedetto presso Scorzè.
Il presidente Sabino ha introdotto la giornata che, dopo una prima presentazione in aula, si è conclusa con il giro nelle linee di produzione.
San Benedetto è leader in Italia da più di 10 anni delle bevande analcoliche ed ha il livello più alto come notorietà, reputazione, qualità ed innovazione.
In Italia ha 8 stabilimenti distribuiti lungo tutto lo stivale: l’ultimo acquistato è in Sardegna. Dal 2019 al 2025 il suo fatturato è cresciuto di più del 30%.
Lo stabilimento di Scorzè produce 2 miliardi di bottiglie all’anno utilizzando ben 24 linee: acqua, acqua aromatizzata, succhi, energia drink in PET, vetro, lattina e anche fusti.
L’azienda è fortemente sviluppata verticalmente il che significa che si cerca di fare tutto in casa. Ne è testimonianza la nascita a Gennaio di una società interna Mctech che si occupa di sviluppare e migliorare le macchine di produzione con un particolare focus sulla produzione di tappi. Diverse sono le linee che hanno macchine progettate e realizzate internamente da questa società che utilizzano dedicate officine meccaniche interne per innovare, realizzare e fare manutenzione interna.
La produzione è sostanzialmente divisa in 4 aree:
- Zona di produzione del liquido costituita da impianti e serbatoi dove si preparano i diversi mix o si accumula l’acqua derivante dalle sorgenti proprie dello stabilimento
- Zona di confezionamento: 24 linee con diverse tecnologie e caratteristiche a seconda del tipo di contenitore. In campo abbiamo visto una linea speciale che monta direttamente in testa alla riempitrice una macchina soffiatrice delle preforme in PET. La riempitrice di questa linea è isobarica elettrica. Ci sono anche linee con riempimento asettico: per i prodotti destinati ai bambini le bottiglie soffiate vengono sterilizzate chimicamente mediante riempimento con acido peracetico all’1% e sosta a 40 °C in un tunnel. Poi sono risciacquare e quindi riempite in modo asettico. Dopo il riempimento, il packaging secondario è costituito soprattutto da cluster in plastica termoretraibile. Solo per il vetro si usa il cartone, mentre per il vuoto a rendere le casse in plastica.
- Reparto plastica. È la zona che lavora in ciclo continuo tutto l’anno e ha l’obiettivo di preparare le bottiglie a partire dai granuli di PET o PET riciclato. Le preforme vengono realizzate con stampi ad iniezione e poi subito soffiate con soffiatrici statiche o rotative. Le bottiglie realizzate vanno quindi in silos di stoccaggio da cui le diverse linee pescano, risciacquandole prima del riempimento.
- Magazzino: San Benedetto vanta un magazzino molto automatizzato e sta continuando ad investire a Scorzè. Dal fine linea le pedane, tramite rulliere vengono portate in un magazzino dove un braccio le colloca nei diversi scaffali secondo logiche di Ottimizzazione e FiFO.
I feedback della visita sono stati molto positivi. L’accoglienza molto calorosa e sincera da parte dei vertici dell’azienda. Sicuramente i numeri che si nascondo dietro questa azienda sono la conferma di quello che abbiamo potuto vedere come organizzazione e ottimizzazione del processo produttivo.
La visita si è conclusa con la classica foto di gruppo, la consegna del nostro gagliardetto e un omaggio a tutti i soci partecipanti da parte dell’azienda ospitante.
Un grazie a tutti i soci che hanno partecipato e all’azienda San Benedetto per l’organizzazione e la calorosa ospitalità.
